在现代工业制造中，不同材料之间的连接技术日益受到重视。其中，镀锌钢板与铜板的点焊工艺因其广泛的应用前景而备受关注。然而，由于两种材料的物理和化学性质差异较大，焊接过程中容易出现熔合不良、飞溅严重、电极磨损快等问题，因此需要对焊接参数进行系统优化。

为了解决上述问题，本研究采用正交试验法对镀锌板与铜板的点焊工艺参数进行了系统分析与优化。正交试验是一种高效、科学的实验设计方法，能够在较少的实验次数下获得最优参数组合，从而提高实验效率并降低资源消耗。

本研究主要考察了焊接电流、焊接时间、电极压力以及电极直径四个关键参数对焊接质量的影响。通过合理设置各因素的水平，并按照正交表安排实验方案，最终获取了不同参数组合下的焊接结果数据。通过对这些数据的分析与处理，结合极差分析法和方差分析法，明确了各参数对焊接性能的影响程度。

实验结果表明，焊接电流是影响焊接质量的主要因素，其次是焊接时间和电极压力。而电极直径的影响相对较小。在最优参数组合下，焊接接头具有良好的熔深、均匀的熔核分布以及较高的抗剪强度，能够满足实际生产中的使用要求。

此外，研究还发现，在焊接过程中适当增加电极压力有助于改善焊点的成形质量，减少飞溅现象；同时，合理的焊接时间可以有效控制热输入，避免材料过热导致的性能下降。

综上所述，本研究通过正交试验法对镀锌板与铜板点焊工艺参数进行了系统优化，为实际生产中提供了一种科学、可行的参数选择依据，具有一定的工程应用价值和推广意义。未来的研究可以进一步结合数值模拟手段，深入探讨焊接过程中的热力学行为及微观组织演变规律，以实现更精确的工艺控制。